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臺進精密模具淺談慢走絲線切割斷絲原因及處理
臺進精密模具淺談慢走絲線切割斷絲原因及處理

斷絲是慢走絲線切割操作工最擔心之事,輕則增加工作量,重則造成模具報廢,所以應認真對待,下面將斷絲原因及排除方法簡述如下:斷絲現象原因排除方法,

 

有規律斷,多在一邊或兩邊換向時斷絲筒換向時,未能及時切斷高頻電源,使鉬絲燒斷.調整接近開關,如還無效,則需檢測電路部分,要保證先關高頻再換向.

 

a.剛開始切割時即斷絲:問題:加工電流過大,進給不穩;鉬絲抖動厲害;工件表面有毛刺,或有不導電氧化皮或銳邊.解決:1.調整電參數,減小電流;(注意:剛切入時電流應適當調小,等切入后,工件側壁面無火花時再增大電流)2.檢查走絲系統部分,如導輪、軸承、絲筒是否有異常跳動、振動;3.清除氧化皮,毛刺.

 

b.慢走絲線切割過程中突然斷絲.問題:1.選擇電參數不當,電流過大;2.進給調節不當,忽快忽慢,開路短路頻繁;3.工作液使用不當,如錯誤使用普通機床乳化液,乳化液太稀,使用時間過長或太臟;4.管道堵塞,工作液流量大減;5.導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良;6.切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件工作液;7.脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內損耗加大;8.鉬絲質量差或保管不善,產生氧化,或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲,使絲產生損傷;9.絲筒轉速太慢,使鉬絲在工作區停留時間過長;10.切厚工件時鉬絲直徑選擇太小.解決:1.將間歇檔調大,或減少功率管個數;2.提高操作水平,<7>進給速度調整原則,調節進給電位器使進給穩定;3.使用線切割專用工作液;4.清洗管道;5.更換或將導電塊移一個位置;6.增大占空比并使用適合厚件切割的工作液;7.更換削 波二極管;8.更換鉬絲,使用上絲輪緊絲;9.合理選擇絲速檔;10.選擇直徑合適的鉬絲.   

 

c.工件接近切完時斷絲:  工件材料變形,夾斷鉬絲,(斷絲前多會出現短路);工件跌落時,撞斷鉬絲.選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝,使變形盡量小,快割完時,用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落   

 

d.空轉時斷絲

 

問題1.鉬絲排列時疊絲;2.絲筒轉動不靈活;3.電極絲卡在導電塊槽中.

解決1.檢查鉬絲是否在導輪槽中,檢查排絲機構的螺桿是否間隙過大,檢查絲筒軸線是否與線架相垂直2.檢查絲筒夾縫中是否進入雜物;3.更換或調整導電塊位置.

 

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