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線切割工件余留部位的切割有什么處理方法與技巧?
線切割工件余留部位的切割有什么處理方法與技巧?


隨著世界范圍內模具工業新技術、新材料和新工藝的發展,為了增強模具的耐磨性,人們廣泛使用各種高強度、高硬度和高韌性的模具材料,這對提高模具的使用壽命極為有利,但也給電火花線切割工件余留部位加工后所帶來的技術處理造成不便,要實現模具高表面精度和高生產效率要求,就必須盡可能減少線切割后的加工工作,而這就決定了人們不能采用一次性線切割加工方式而應該采用多次線切割加工方式來處理工件余留部位的加工問題,這樣才能保證工件余留部位的表面質量和表面精度,特別是對于高硬度、高精度和高復雜度、且加工表面為非平面的小工件來說,采用多次線切割加工的方法處理工件余留部位的切割任務顯得更為重要。

 

對于線切割工件余留 部位切割多次加工,首先必須解決被加工工件的導電問題,因為在高精度線切割加工中,線電極的行走路線可能需要沿加工軌跡往復行走多次,才能保證被加工工件具有較高表面光潔度和表面精度,這時線切割加工是靠工件余留部位的切割加工時,若第一次切割即切下工件余留部位,將會導致被切割部分與母體分離,以致導電回路中斷,無法進行繼續加工,所以從線切割加工的條件性和延續性考慮,必須使工件余留部位即便在多次切割的情況下也能保持與母體之前正常導電的要求。

 

為了實現上述目的,工作人員在操作電火花線切割遇到指MOO切割工件余留部位時,可采用在被切割部分和母體之間粘銅片和在切割間隙中塞銅片的處理方法來造成人為的定位條件和導電條件,使電火花加工得以繼續進行,其具體做法與技巧如下。

 

⑴     被切割部分與母體材料之間粘貼連接銅片

 

其目的是使工件余留部分在切割時與母體材料相連固定,保證線切割加工有良好的定位條件,從而保障工件有優異的加工質量,這可依照以下步驟進行。

 

①首先根據加工工件的大小把薄銅片(厚度根據線電極情況和加工部位形狀而定)剪成長條形,然后折疊,并保證折疊部位一長一短,采用短銅片的目的是減少銅片的厚度,使上噴嘴更接近工件加工部位,以便于提高加工精度。

②然后把銅片折疊的彎曲部位用小手錘錘平,并用什錦銼修理。

③再把經以上處理的銅片賽到線電極加工所形成的縫隙中,同時在工件該部位的表面上5.2膠水。由于切割時,電火花線切割機高壓沖水使工件所受的壓力較大,若單純銅片塞緊來保證導電和固定,容易產生以下問題:

a.銅片塞得太松,擔心固定不可靠,導電不穩定;

b.銅片塞得太緊,又擔心損傷工件表面,破壞形位公差,所以采用502膠水來保證被切割部位與母體材料固定。

④用502膠水粘貼連接銅片時應遠離工件余留部件處,以免502膠水滲到正好位于其下方的導絲嘴的穿絲孔里,造成穿絲孔堵塞。此外粘貼連接銅片的位置應考慮對稱分布,且應保證同時塞緊,避免工件發生偏移,以致影響工件加工質量。

 

⑵     被切割部位與母體材料之間填充導電銅片

 

把經折疊、剪齊、錘平和修銼的薄銅片填充在線電極加工形成的縫隙里,并使銅片和縫隙壁緊密貼合。填充導電銅片時應注意銅片的對稱布置以及銅片應同時加緊,并且不能塞得過緊以免劃傷工件的表面

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